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當沖壓件與正在加工的板材帶鋼‘藕斷絲連’的情況時，能夠在連續(xù)生產(chǎn)過程中自動的完成噴丸清理和清洗。工件傳送的任務由通過各個生產(chǎn)工位的沖裁帶鋼來完成。在本文介紹的表面處理技術設備中，采用的是超聲波清理和壓縮空氣噴丸技術。     在更換沖裁產(chǎn)品和連續(xù)的生產(chǎn)過程中，這種技術能夠提高沖壓件的生產(chǎn)能力和經(jīng)濟性，應用于連續(xù)沖壓生產(chǎn)過程中，從而解決了許多企業(yè)因中斷連續(xù)沖壓生產(chǎn)而帶來的麻煩。沖壓件、帶狀板材可以連續(xù)的進入生產(chǎn)并進行清理。這種技術的主要步驟是：利用超聲波清除防銹油、噴丸和超聲波清潔，其結構緊湊，是長期以來連續(xù)沖壓生產(chǎn)企業(yè)所希望而又未能實現(xiàn)的�；�于連續(xù)沖壓工藝的改進，可以將生產(chǎn)能力翻一番，并且降低生產(chǎn)費用。該生產(chǎn)線的研發(fā)設計，從開始構思到完成制造，持續(xù)大約一年半的時間。而這個研發(fā)項目的起因源于一個用戶對于噴丸處理的技術咨詢，清除沖壓件焊接后的焊渣點。     在這個工藝中沒有人必須用手接觸所謂的“沖壓裸件”，無論是在沖壓之后，還是在檢驗之后，或者是在沖壓之后的有毛刺、飛邊的“沖壓裸件”。整個沖壓生產(chǎn)過程是這樣的：在一個多工位級進連續(xù)沖壓模中，工件被沖壓下來，完成壓延成型和焊接等工序。但是它仍然有很小的一點局部與沖壓板料連接在一起，由沖壓板料帶著沖壓和焊接后的工件一起進入到超聲波表面處理設備中，進行清除防銹脂和焊渣的工作。在噴丸室中完成焊接焊豆和毛刺的清除工作。這在避免沖壓件使用時的短路和電氣短接是非常必要的。在第二次時間較短的超聲波表面處理中，在沖壓件的質量檢測之前，再次利用超聲波表面清理技術清除噴丸處理時遺留下來的殘留物。在完成上述所有的操作之后，沖壓件才徹底的與毛坯板材分離，單獨的存放在一起。質量不好的沖壓件被放置在廢品箱中，合格的沖壓件則直接進入包裝車間。清理時間為7s，第一條按照用戶要求設計制造的生產(chǎn)線以12m/min的速度輸送沖壓板料。在這樣高的生產(chǎn)效率下，每個在超聲波清潔室中的停留時間僅有7s。根據(jù)具體設備的結構不同，生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率還可以進一步提高。除此以外，該方案還允許有特殊要求的工件在生產(chǎn)線外進行加工。原則上它能適應各種特殊的專業(yè)要求。      為保障噴丸設備使用的靈活性，其引導裝置負有非常重要的責任：它一方面可以放大或者縮小;另一方面，每一個噴嘴的噴射壓力都可以調節(jié)，還可以實現(xiàn)某個噴嘴的單獨開啟或關閉。在噴丸處理之后，板料毛坯再次用風吹凈，在離開噴丸室之前已大體上干凈了。在第二次利用超聲波進行精細表面清潔時，采用的是與第一次超聲波清潔相同的系統(tǒng)。這臺清潔設備板料毛坯輸送的驅動機構采用的是摩擦傳動機構。其惟一的驅動輥位于板料毛坯下方，并帶聚酯層。與壓輥使用的是高分子的RCH-1000材料。在這些壓輥上都加工有凹槽，以便與不同的板料毛坯相匹配。壓輥的壓力通過兩個氣缸進行無級調節(jié)。為了便于板料毛坯穿入傳送系統(tǒng)之中，壓輥可以升高20mm。這套具有示范性的連續(xù)生產(chǎn)設備具有很高的適應能力。根據(jù)用戶不同的需求，可以得到合適的解決方案。 (責任編輯：盧超)